Tungsten-koboltlegering trådtrekkerulle PM sintrede deler

produkt introduksjon

Historien om Stellite Stellite har hatt en inspirerende historie siden starten. Elwood P. Haynes, en av de to første oppfinnerne i menneskets historie som laget en hesteløs vogn, utviklet mye kobolt i laboratoriet sitt. Basert på metallegeringer brukt i produksjonen av ulike nøkkelkomponenter i forbrenningsmotorer, samt sterkere dreiebenkverktøy for maskinering av hesteløse vognkomponenter, kalte han disse legeringene "steline" på 1900-tallet. Navnet Haynes er avledet fra det latinske ordet "Stella", som betyr "stjerne", på grunn av deres stjernelignende glans. Disse legeringene er svært harde sammenlignet med andre metaller og metallegeringer; i utgangspunktet utviklet Haynes nikkel-krom (Ni-Cr) legeringer og kobolt-krom (Co-Cr) legeringer og oppnådde begge i 1907. Patenter for superlegeringer. I følge hans oppfølgende forskning produserte Haynes to nye grupper koboltbaserte legeringer, med tillegg av wolfram (W) og molybden (Mo), som han la til, gruppen kalt "Stellites", og patentert i 1912. Haynes utviklet stellite i sitt laboratorium for produksjon av nye korrosjons- og varmebestandige metaller til bildeler, tanninstrumenter og kirurgiske verktøy. Skarpe verktøy, bestikk. Metallbearbeidingsverktøy og mange andre applikasjoner krever korrosjonsbestandighet, høy slitestyrke, høy hardhet og varmebestandighet over lengre tid. Haynes mottok et nytt patent i 1913 for sin utvikling av kobolt-krom-molybden-wolfram-karbon-kompositt-superlegeringen (Co-CrMo-w). C kalles Hafnis legering 6E.

I dag er mange stellittlegeringer laget av blandinger av varierende mengder/andeler av kobolt, krom, molybden, wolfram, titan, nikkel, jern, aluminium, karbon, bor, mangan, fosfor, silisium og svovel. Stellite er godt egnet for medisinsk kirurgi, tannimplantater, benerstatninger, kunstige hjerteklaffer og pacemakere på grunn av sin lave magnetiske permeabilitet og utmerket korrosjonsbestandighet. På grunn av sin høye hardhet og gode duktilitet er dens molekylære struktur tett, strukturen til hardere karbider er mer regelmessig, dens termiske ledningsevne er lav, og dens tendens til å motstå plastisk deformasjon er lav.

Blant modulen er stellite og andre koboltbaserte legeringer, som titanlegeringer, klassifisert som vanskelige å bearbeide materialer med dårlig bearbeidbarhet. Bearbeidbarhet av et materiale bestemmes av overflateruhet, oppnådd kvalitet og overflateintegritet, verktøylevetid, oppvarming av skjæresonen, vanskeligheter med spondannelse, materialfjerningshastighet (MRR) og strømforbruk, maskinverktøysdynamikk og andre parametere involvert i metallbearbeiding . Materialer som er vanskelige å maskinere er de som produserer overdreven verktøyslitasje, overdreven skjærekrefter, høy varmeutvikling, vanskeligheter med spondannelse og dårlig overflatefinish under maskineringsoperasjoner. Et viktig fenomen ved maskinering av materialer som er vanskelige å bearbeide, er den overdrevne varmen som genereres i skjæresonen, noe som resulterer i svært høy temperaturvekst i de primære og sekundære skjæresonene. Verktøyet er skadet. På grunn av den dårlige bearbeidbarheten til koboltlegeringer, produseres de fleste komponenter laget av disse legeringene ved investeringsstøping. Pulvermetallurgi og sintring. Maskinering ved hjelp av sliping og ukonvensjonelle maskineringsteknikker (EDM, LBM, etc.). Dette har resultert i lav produktivitet og høye produksjonskostnader for koboltlegeringskomponenter, spesielt for medisinske implantater som hofte- og tannimplantater.

Hvis du trenger Tungsten-koboltlegering trådtrekkerulle PM sintrede deler, vennligst kontakt oss!

Metallsprøytestøpingsprosess

Deteksjonssystemer