Store og små trommeskive MIM-deler

produkt introduksjon

For å hjelpe flere bedrifter med å løse komplekse og storskala praktiske applikasjonsproblemer i produkter, i henhold til kundens produktbehov og bruksomfang, vær mer oppmerksom på samsvarende dimensjoner for å møte standardene som kreves av kundene.

Bakgrunnsteknikk:

Metal Injection Molding (MIM) er en støpemetode der en myknet blanding av metallpulver og dets bindemiddel sprøytes inn i en modell, og det er en metode for å produsere en ny type metallindustriprodukt; spesifikt, det valgte pulveret og bindemidlet Blanding utføres og blandingen blir deretter pelletisert og deretter sprøytestøpt til ønsket form. For tiden, i den tradisjonelle MIM-prosessen, når metalldelene er store, er det lett å forårsake problemer som bobler og sprekker under sintringsprosessen på grunn av ufullstendig avfetting, og kvaliteten på produktet kan ikke garanteres.

Tekniske realiseringselementer:

For å overvinne manglene i kjent teknikk, er formålet med den foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en fremgangsmåte for sprøytestøping av store metalldeler, som løser problemet med bobler som er tilbøyelige til å oppstå på grunn av ufullstendig sintring forårsaket av ufullstendig avfetting når produksjon av store metalldeler etter tradisjonelle metoder, sprekking og andre problemer, for å forbedre kvaliteten på store metalldeler samtidig som man unngår produksjonssikkerhetsfarer.

For å løse de ovennevnte problemene er det tekniske opplegget som brukes i den foreliggende oppfinnelsen som følger:

Fremgangsmåte for sprøytestøping av et stort metallstykke, metoden omfatter følgende trinn:

1) Forbehandling av råvarer: tørking og avfukting av det kjøpte metallpulveret;

2) Belegg av råmaterialer: Etter trinn 1) tilsettes metallpulveret, POM, PE, PP og antioksidanter til mikseren for nedgraving, og pastaen oppnås etter fullstendig blanding;

3) Fôrgranulering: ekstruder pastaen oppnådd i trinn 2) gjennom en ekstruder for å oppnå granulatråmaterialer;

4) Designformer: designformer for å lage metalldeler med tilkoblingshull og støpeformer for å lage tilkoblingsdeler som passer til tilkoblingshullene

5) Injeksjon av metalldeler: Injiser de granulære råvarene oppnådd i trinn 3) i formen i trinn 4) med en injeksjonsmaskin for å oppnå halvferdige metalldeler med tilkoblingshull;

6) Injeksjonskobling: Injiser det granulære materialet oppnådd i trinn 3) i formen i trinn 4) med en injeksjonsmaskin for å oppnå en kobling som passer til tilkoblingshullet beskrevet i trinn 5);

7) Avfetting: Sett de halvferdige metalldelene oppnådd i trinn 5) ovenfor og koblingsdelene oppnådd i trinn 6) inn i avfettingsovnen for å fjerne POM;

8) Skjøting: koble sammen mer enn to metalldeler oppnådd etter avfetting gjennom koblinger for å danne en komplett halvfabrikat stor metalldel;

9) Sintring: Etter trinn 8) overføres de halvferdige store metalldelene til en vakuumovn for sintring for å oppnå ferdige produkter.

Som en ytterligere løsning er mengdene av metallpulver, POM, PE, PP og antioksidanter i trinn 2) i den foreliggende oppfinnelsen henholdsvis i masseprosent:

POM 3 prosent -10 prosent ;

PE 4 prosent -6 prosent ;

PP 2 prosent -4 prosent ;

Antioksidant 0,1 prosent -1 prosent ;

Metallpulverbalanse.

Som en ytterligere løsning, i trinn 2) av den foreliggende oppfinnelsen, er temperaturen for bangraving med eltemaskinen satt til 160-200 grader C, og banburying-tiden er 1.5-2,5 timer.

Som en ytterligere løsning, i trinn 7) av den foreliggende oppfinnelsen, under avfettingsprosessen, er den katalytiske gassen HNO3, temperaturen til avfettingsovnen er satt til 110-130 grader C, og avfettingstiden er {{ 3 timer.

Som en ytterligere løsning, er hastigheten som den katalytiske gassen ifølge den foreliggende oppfinnelse ledes inn i avfettingsovnen med 0.01-0,05 ml/min.

Som en ytterligere løsning er sintringstemperaturen i trinn 9) ifølge den foreliggende oppfinnelse 1200-1400 grader.

Som en ytterligere løsning er metallpulveret ifølge den foreliggende oppfinnelse en av jernlegeringspulver, rustfritt stålpulver, titanlegeringspulver, aluminiumlegeringspulver og titanpulver.

Som en ytterligere løsning inkluderer sprøytestøpingsmetoden til det store metallstykket ifølge den foreliggende oppfinnelse videre å utføre en fullstendig fortettingsbehandling på det store metallstykket sintret i trinn 9) igjen i en HIP-sintringsovn.

Som en ytterligere løsning, under fortettingsprosessen, er temperaturen i sintringsovnen 1200-1360 grader.

Som en ytterligere løsning, i trinn 8) av den foreliggende oppfinnelse, under skjøteprosessen, blir borpulver belagt på begge ender av koplingen.

Sammenlignet med kjent teknikk er de fordelaktige effektene av den foreliggende oppfinnelse:

1. I sprøytestøpingsmetoden for store metalldeler beskrevet i den foreliggende oppfinnelsen, ved å realisere behandlingen av metallpulver, forbedres utnyttelsesgraden av råmaterialer, kravene til utstyr er sterkt redusert, og produksjonskostnadene er spart;

2. Sprøytestøpemetoden for store metalldeler i henhold til den foreliggende oppfinnelse løser problemene med bobling og sprekkdannelse forårsaket av ufullstendig sintring på grunn av uren avfettingsprosess når den tradisjonelle metoden brukes til å produsere store metalldeler, og realiserer store metalldeler Gjennomførbare for masse produksjon.

Prosess etter sintring

1. Varmebehandling: gløding, karbonisering, temperering, bråkjøling, normalisering, overflatetempering

2. Prosessutstyr: CNC, langsom wireskjæring, dreiebenker, fresemaskiner, boremaskiner, slipemaskiner, etc.;

3. Overflatebehandling: anodisering, pulversprøyting, forkromning, maling, sandblåsing, nikkelplettering, galvanisering, sverting, polering, blåning, etc.

Mold og Gage

1. Forms levetid: vanligvis semi-permanent. (bortsett fra tapt skum)

2. Leveringstid for støpeform: 10-25 dager (i henhold til produktstruktur og produktstørrelse).

3. Vedlikehold av verktøy og form: Zhongwei er ansvarlig for presisjonsdeler.

Kvalitetskontroll

1. Kvalitetskontroll: Antallet defekter er mindre enn 0,1 prosent .

2. Prøver og prøvekjøringer vil bli 100 prosent inspisert under produksjon og før forsendelse, prøveinspeksjon for masseproduksjon i henhold til ISDO-standarder eller kundekrav.

3. Testutstyr: feildeteksjon, spektrumanalysator, gullbildeanalysator, trekoordinatmålemaskin, hardhetstestingutstyr, strekktestmaskin.