Titanium MIM Ortodontiske braketter

Introduksjon av sprøytestøpte titanortodontiske braketter

produkt introduksjon

1. Implementeringsstandarder: Selskapet implementerer strengt ISO9001, ISO14001, IATF16949 sertifisering

Produktene har bestått sertifiseringen av ROHS, FDA EU, etc.

2. Titanium MIM ortodontiske braketter materialstandarder: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Hovedprosess: metallsprøytestøping MIM, pulvermetallurgi PM, investeringsstøping, presstøping av aluminium

4. Tilgjengelige materialer for pulvermetallurgi:

Kobberlegeringer, jernbaser, titanlegeringer, rustfrie stålbaser, aluminiumslegeringer, nikkellegeringer, koboltlegeringer, wolframlegeringer, sementerte karbider, hydroksylegeringer, myke magnetiske materialer og 3D-utskrift kan tilpasses etter kundens krav.

Ortodontiske braketter

Titanlegering metall sprøytestøping Ortodontiske braketter

MIM-delerteknologi ble først brukt til å lage noen kjeveortopedisk apparater i medisinsk behandling. Disse presisjonsproduktene er svært små i størrelse og har god biokompatibilitet og korrosjonsbestandighet. Hovedmaterialet som brukes er 316L rustfritt stål. Nå tyr mange selskaper til titan Innen legeringer har titanlegeringer ikke bare fordelene med god tetthet, lettere vekt og bedre biokompatibilitet, men for tiden er ortopediske braketter fortsatt hovedproduktene til MIM-industrien.

Forestadent Company of Germany bruker MIM-teknologi for å produsere en toveis mothake-type ortopedisk brakett, som kan øke den mekaniske retensjonen med 30 prosent. Å bruke MIM til å polere etter engangsforming kan i stor grad redusere friksjonen til braketten til buetråden. Dette produktet har vist seg av BjornLudwig å ha en positiv effekt i kjeveortopedisk prosedyrer.

Ortodontiske braketter etter materiale

Ortodontiske brakettmaterialer er grovt delt inn i fire kategorier: metall, keramikk, kompositt og plast.

1.1 Metallbraketter

(1) Edelt metallbraketter

I de tidlige dagene av utviklingen av parentes (begynnelsen av det 20. århundre), var de fleste av dem laget av edle metaller. Fordi edle metaller har gode bearbeidingsegenskaper, er de egnet for manuell bearbeiding på den tiden. Og den har god korrosjonsbestandighet, men manglene er også åpenbare, for eksempel dårlige mekaniske egenskaper som hardhet, lett deformasjon og høy pris. De edle metallene som brukes er hovedsakelig gull, gulllegeringer, nikkel-sølvlegeringer osv. Første og andre generasjons firkantede wirebuebraketter er laget av edle metaller.

(2) Brakett i rustfritt stål

Med utviklingen av metallurgisk industri og maskinindustri, brukes rustfrie stålmaterialer gradvis i brakettserier. Den tredje generasjonen firkantede wirebraketter som begynte på 1940-tallet, har begynt å bruke rustfritt stål. Spesielt etter andre verdenskrig erstattet rustfritt stål raskt edle metaller og ble hovedstrømmen av faste ortodontiske materialer på grunn av dets utmerkede mekaniske egenskaper (som høyere hardhet, lavere friksjonsmotstand til trådspor og lav pris, etc.). I dag er rustfrie braketter fortsatt de mest brukte brakettene for fast kjeveortopedi. I tillegg, fordi rustfritt stål inneholder en viss mengde nikkel, er det ikke egnet for personer som er allergiske mot nikkel. Ifølge data har omtrent 11,1 prosent av kvinnene og 2,2 prosent av menn klare allergiske reaksjoner på nikkel.

(3) Rene titanbraketter

For å overvinne sensibiliseringen av nikkelkomponenter i rustfrie stålbraketter, har det blitt foreslått å bruke rene titanbraketter. Rene titanbraketter er lette, biokompatible og korrosjonsbestandige. Friksjonskoeffisienten til trådsporet er sammenlignbar med braketten i rustfritt stål. På grunn av den høye prisen på titanmetall og ingen åpenbar forbedring i utseende, er det imidlertid ikke mange brukere av titanbraketter.

(4) Magnetiske braketter

I utviklede land brukes også magnetiske braketter, som er laget av magnetiske materialer som inneholder 30 prosent Sm og 70 prosent Co, som kan kontrollere den mesiodistale bevegelsen til tennene gjennom brakettens magnetiseringsretning.

1.2 Keramiske braketter

Keramiske braketter ble introdusert i 1986 og ble raskt et alternativ til plastbraketter. Råvarene for å lage keramiske braketter er hovedsakelig alumina og zirconia, hvorav alumina brukes mer. Utseendet til keramiske braketter er også tilfredsstillende, og hvite, tannfargede og gjennomskinnelige keramiske braketter kan produseres ved å kontrollere sammensetningen og prosesseringsteknologien til keramikk. for ideell. Keramiske braketter har også gode mekaniske egenskaper som biokompatibilitet, strekkfasthet og bindestyrke med emalje, som er betydelig bedre enn rustfrie braketter.

1.3 Sammensatte braketter

Siden enkeltkomponentmaterialebraketter alltid har sine egne mangler, prøver folk å bruke to eller flere materialer for å lage braketter, slik at de ikke bare kan ha fordelene med hver komponent, men også gjøre opp for sine egne mangler. Dette kalles en sammensatt brakett.

(1) Belagte rustfrie stålbraketter

Et tynt lag med zirkoniumnitroklorid påføres overflaten av de rustfrie stålbrakettene for å skape et gyldent utseende, og bruk av gullbuetråder vil gjøre fargen vakrere. Imidlertid er det en motsetning i beleggteknologien som ikke kan overvinnes når det gjelder materialer. Beleggsmaterialer med god hardhet og slitestyrke fører ofte til at belegget flasses av på grunn av dårlig vedheft til metaller; beleggmaterialer med god vedheft til metaller. , slitestyrken kan ikke oppfylle de kliniske kravene.

(2) Presisjonsforede plastbraketter og keramiske braketter i rustfritt stål

Med tanke på egenskapene til at vingene til plastbraketter og keramiske braketter er enkle å bryte under bruk, og friksjonsmotstanden til sporene er relativt stor, setter noen produsenter inn U-formede rustfrie stålforinger i sporene til plastbraketter og keramiske braketter, som ikke bare kan beholde den estetiske effekten av braketter i størst grad, og effektivt kan forhindre utilsiktet brudd på brakettvinger og redusere friksjonsmotstanden til spor.

(3) Plastbrakett for porselensfyll

Noen bruker også metoden med å tilsette 15 prosent til 30 prosent porselensfyllstoff i plastmatrisen for å løse ulempen med dårlige mekaniske egenskaper til plastbraketter. Denne typen porselensfyllplastbrakett beholder utseendefordelene til plastbraketter, og har lav friksjon og kompakt struktur. , kraftledningsevnen er god, så det er flere og flere brukere.

(4) Keramiske braketter og plastbraketter med rustfri bunnplate

Fordi adhesjonen mellom keramiske braketter med kjemisk bundne bunnplater og emalje er for sterk, mens adhesjonen mellom plastbraketter og tannemalje ikke er god, medfører det mye ulempe for leger og pasienter. Derfor har noen produsenter introdusert keramiske braketter og plastbraketter med bunnplater i rustfritt stål, som ikke bare beholder utseendefordelene til vakre braketter, men sparer også bryet med å frigjøre de keramiske brakettene og den høye fallhastigheten til plastbrakettene. spørsmål.

1.4 Plastbraketter

De fleste plastbraketter er laget av polykarboksylat og plastpulver med et tilfredsstillende utseende. Plastbraketter er imidlertid lette å farge, høy sprøhet, lett å sprekke under stress, lav bindingsstyrke med emalje, og har høyere friksjon enn keramiske braketter og rustfrie stålbraketter; i tillegg, på grunn av den dårlige integriteten til trådsporsystemet, overføres spenningen til brakettene. Plastbraketter har vært vanskelig å popularisere fordi de er plassert på sporene i stedet for tennene.

Vår service

Hvorfor velge oss?

Prosess etter sintring

1. Varmebehandling: gløding, karbonisering, temperering, bråkjøling, normalisering, overflatetempering

2. Prosessutstyr: CNC, WEDM, dreiebenk, fresemaskin, boremaskin, kvern, etc.;

3. Overflatebehandling: anodisering, pulversprøyting, forkromning, maling, sandblåsing, nikkelplettering, galvanisering, sverting, polering, blåning, etc.

Former og inspeksjonsarmaturer

1. Forms levetid: vanligvis semi-permanent. (bortsett fra tapt skum)

2. Leveringstid for støpeform: 10-25 dager, (i henhold til produktstruktur og produktstørrelse).

3. Vedlikehold av verktøy og form: Zhongwei er ansvarlig for presisjonsdeler.

Kvalitetskontroll

1. Kvalitetskontroll: andelen defekte er mindre enn 0,1 prosent .

2. Prøver og prøvekjøring vil bli 100 prosent inspisert under produksjon og før forsendelse, prøveinspeksjon for masseproduksjon i henhold til ISDO-standarder eller kundekrav.

3. Testutstyr: feildeteksjon, spektrumanalysator, gullbildeanalysator, trekoordinatmålemaskin, hardhetstestingutstyr, strekktestmaskin.